6月23日，中国石油福建LNG接收站项目2号储罐外罐开始第四带墙体施工，标志着项目研发的轨道式液压滑升模板系统成功完成所有关键技术验证，首次应用到国内首个大型LNG全容储罐外罐建设。这项新工法的应用，不仅将改写国内同类型储罐建设历史，更摆脱了对进口DOKA模板体系的技术依赖，为我国大型LNG储罐建设提供自主可控的关键技术支撑。
中国石油福建LNG接收站项目储罐外罐墙体轨道式液压滑升模板系统，以116台液压千斤顶为源动力，配合预制专用导轨，通过自主开发的滑模智能同步控制系统，动态调节单台千斤顶行程阈值，实现所有千斤顶协同工作，经过12次接力滑升，仅用时40分钟，就可完成高3600mm一带墙体模板的滑升作业。相比国内普遍运用的传统DOKA模板体系，新工法的应用具有施工速度更快、机械自动化程度更高、结构整体性能更好、抗风能力更强、施工安全风险大幅度降低等革命性优势，将原本需要耗时约24小时（涉及反复拆卸、吊装、安装等复杂工序）的作业时间缩短至40分钟，整体施工工效提升高达36倍，单个储罐外罐施工可节省工期约28天牛掌柜，大幅提升项目建设速度。
新工法应用后，施工安全系数高，整体式平台液压提升工艺，使全部施工作业活动均在封闭平台内完成，彻底消除了临边高空作业和吊装作业的安全风险。与过去施工不同，过程中无需依赖塔吊进行分块吊装，从根本上避免模架在吊装过程中磕碰罐壁混凝土，有效防止混凝土缺棱掉角等质量缺陷，全方位保证工程实体质量。在结构整体性能方面，强化成品保护，大幅减少了因反复拆装导致的模板变形、损伤及面板破坏等，显著提升模板周转率和耐久性；通过更好地控制罐壁截面尺寸误差，提高混凝土的表观质量，施工精度与观感大幅提升。
中国石油福建LNG接收站项目建设地点处于世界三大风口之一，年均6级及以上大风出现频率达到40%，且持续时间较长，年均降水天数120天，降水量1292mm，时有台风过境，运用传统储罐外罐施工工法，存在安全、质量、进度管控风险。为降低不利气象条件对项目建设带来的影响，天然气销售公司坚持从实际出发，超前策划、系统部署，组织福建液化天然气公司和关键参建单位广泛开展基础调研，实施多轮次专题研讨，研发设计方案和承载力计算均经过专业技术人员验算把关，在现场开展储罐实体墙建造的全面验证，轨道式液压滑升模板系统及其配套的液压系统、结构系统以及混凝土浇筑质量和施工安全措施均顺利通过专家组验收。
该项目建设团队按照“六化”建设要求，通过系统性集成多套自主研发方案和创新技术应用方案，坚持脚踏实地牛掌柜，勇于大胆实践，成功探索并形成可复制、可推广的经验，将为推动国内同类型能源基础设施建设施工技术创新持续贡献力量。
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